Dalam menggerakkan roda bisnis industri manufaktur, kebanyakan para pelaku bisnis udah memiliki deskripsi yang menyadari perihal cost material, tenaga kerja, logistik, depresiasi, dan lainnya. Namun, para pelaku bisnis kerap tidak cukup menyadari perihal penggunaan mengkonsumsi daya utama. Imbasnya mengkonsumsi daya menjadi lebih boros dan dapat mengganggu produktivitas sektor tersebut.
Ada satu rencana utama yang mendasar untuk membuat perubahan persepsi penggunaan energi. Mitsubishi Electric menyebutnya sebagai EPU atau Energi Per Unit yang dihasilkan. EPU merupakan kuantitas daya yang dikonsumsi untuk menghasilkan satu produk. Hal tersebut dapat digunakan sehingga para pelaku bisnis lebih efisien dalam memakai sumber daya yang digunakan.
EPU memiliki dua atribut yang kuat, memungkinkan ada interaksi segera antara cost daya bersama kegiatan manufaktur dengan flow meter lc. Hubungan tersebut mungkin tidak menjadi perihal yang perlu hingga terjadinya perberhentian jalan memproses dan EPU terasa meningkat bersama cepat selagi daya dikonsumsi namun product tidak lagi diproduksi.
Atribut ke-2 adalah memudahkan untuk memperbandingkan kinerja memproses antar lini, atau lebih-lebih antar pabrik. Sebab EPU sepenuhnya didorong oleh efisiensi produksi, yakni produktivitas. Inilah mengapa Mitsubishi Electric menggunakannya untuk tolak ukur dan untuk mendorong kegiatan hemat energi.
Tak hanya itu, Mitsubishi Electric share tips perihal penghematan daya berdasarkan persoalan yang kerap ditemui pada pabrik.
Kasus pertama pada lini memproses pemutus sirkuit (circuit breaker), yakni adanyapenggunaan cost daya yang relatif mahal dan terbatas.Untuk mengatasi persoalan ini, mengkonsumsi daya harus divisualisasikan bermakna data daya harus dikumpulkan lebih-lebih dahulu berasal dari setiap anggota proses. Lalu, hasilnya adalah deskripsi yang sangat menyadari yang dapat dianalisa berasal dari area produksi, ke lini produksi, hingga ke mesin individual.
Hal perlu lainnya adalah basis selagi berasal dari frekuensi pengukuran,merupakan perihal yang sangat perlu untuk menangkap akar penyebab masalah. Apabila kita dapat melacak interaksi antara peristiwa lebih-lebih pada proses dan mesin yang berbeda, maka kita dapat bersama cepat mengutarakan di mana persoalan sebenarnya.
Kasus lain yang berlangsung pada lini memproses papan sirkuit (circuit board), yakni jika banyak mesin dan lini memproses yang kerap mengalami pemberhentian maka dapat berimbas pada sulitnya pemahaman perihal penggunaan daya pada lini tersebut.
Mitsubishi Electric menjelaskan, langkah pertama yang dapat dilaksanakan untuk mengatasi persoalan ini bersama menyatukan beragam data yang tidak terbatas pada data daya saja. Data yang terhitung harus dikumpulkan yakni dapat berupa jadwal produksi, peralatan, data kualitas, dan data kekeliruan proses.
Kasus paling akhir yang dapat menjadi tips yakni selagi sebuah mesin mengalami masalah, mesin tersebut kebanyakan selalu memakai sumber daya meski tidak lagi produktif. Untuk hindari perihal tersebut, perlu bagi pabrik untuk dapat menyadari dan memprediksi kapan sebuah mesin dapat rusak. Hal ini dapat dilaksanakan bersama memantau mengkonsumsi daya sebagai indikator kegagalan dan kerusakan mesin.
Dengan memakai data hasil pemantauan mengkonsumsi energi, maka kita tidak hanya beroleh sebuah solusi sederhana tanpa membutuhkan sensor tambahan, namun juga dapat raih peningkatan Overall Equipment Effectiveness (OEE) untuk mengukur efektivitas mesin pada pabrik Anda.
Dari tiga persoalan di atas dikerahkan bersamaan bersama usaha untuk membuat perubahan tabiat manusia. Efisiensi daya yang dapat dilaksanakan bersama cara-cara sederhana layaknya mengingatkan setiap orang untuk mematikan lampu yang tidak digunakan, mengatur suhu pendingin ruangan 1 hingga 2 derajat, danmemeriksa situasi motor, hingga mengidentifikasi akar penyebabnya. Hal tersebut merupakan semisal sempurna berasal dari pendekatan Kaizen.